Junhe Systemlösung für die Zink-Aluminium-Beschichtung von Windkraftschrauben

Durch die Reduzierung der manuellen Arbeit für Praktiker und die effektive Kontrolle jedes Produktionsschritts – von der automatischen Zuführung über die Auswahl der Sprühausrüstung, den automatischen Sprühprozess, das Zink-Aluminium-Beschichtungsmaterial, die Steuerung des Beschichtungsprozesses bis hin zur Steuerung des Aushärtungsprozesses – bietet Junhe Zink-Aluminium-Beschichtungslösungen für Windkraftschrauben an, die Anwendern dabei helfen, auf dem Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, und einen Beitrag zur Entwicklung erneuerbarer Energien leisten.

• 1.1 Fütterung:

  Werkstücke werden per Wagen in das System geschoben, wobei 5 Körbe gleichzeitig beladen werden, um die Effizienz zu verbessern und Zeit zu sparen.

• 1.2 Übertragung:

  Roboterhandhabung reduziert den Arbeitsaufwand. Der Roboter übernimmt die Zuführung für die erste Schicht und die erneute Zuführung für die zweite Schicht und stapelt die fertigen Werkstücke in zwei Lagen auf dem Ofen.

• 2.1 Automatisches Sprühen mit fester Position:

  Werkstücke werden exakt positioniert. Das System führt automatisch vorprogrammierte Sprühpfade für Roboter oder Hubgeräte aus. Ein eigener Pfad für jeden Werkstücktyp spart Beschichtungsmaterial und sorgt für eine präzise Kontrolle der Filmdicke.

• 2.2 Zwei-Stationen-Spritzen:

  In der Spritzkabine arbeiten abwechselnd zwei Sprühstationen – eine sprüht, während die andere beladen oder umgedreht wird – wodurch ein kompakter Zyklus entsteht und die Produktivität erheblich verbessert wird.

• Das Roboterhandling ermöglicht das Stapeln von zwei Schichten während des Aushärtens und verdoppelt so die Leistung von Öfen gleicher Länge.
• Eine hochvolumige Heißluftzirkulationsheizung sorgt für eine gleichmäßige Temperatur, erfüllt die Aushärtungsanforderungen und steigert die Effizienz.
• Mehrere Heizmöglichkeiten: Flüssiggas, Erdgas, Elektroheizung. Durch das Vorwärmen von Erstlackierungswerkstücken in Tieftemperaturbereichen kann die Abwärme des Ofenendes zur Energieeinsparung genutzt werden.

• 4.1 Automatisches Transfersystem:

  Die kettengetriebene Segmentförderung mit unabhängigen Abschnitten und mehreren Positionskorrekturen gewährleistet eine hohe Positioniergenauigkeit und ein stabiles Handling an der Entladestation.

• 4.2 Kühlsystem:

  Mehrstufige Kühlung. Die ersten drei Stufen verwenden eine Kühlung mit hohem Luftstrom von unten und eine Abluftkühlung von oben mit Abschirmung, um Verbrühungen zu verhindern. Die letzten drei Stufen nutzen eine Schrägventilatorkühlung, um M72-Werkstücke auf bis zu 10 °C über der Raumtemperatur abzukühlen, was eine automatische Zweitbeschichtung ermöglicht.

• Zeigt den Fertigstellungsstatus des Werkstücks an und schätzt die Endzeit für eine effiziente Produktionsplanung.
• Unterstützt Parametereinstellungen für Sprühmuster, Zerstäubung, Durchflussrate usw., um den Prozess für jedes Werkstück zu optimieren.
• Automatische Pistolenreinigung und Systempause, wenn der Prozess zu lange unterbrochen wird, um Qualitätsproblemen vorzubeugen.
• Ermöglicht die gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Produkte mit automatischer Prozessanpassung, wodurch menschliche Fehler vermieden werden.
• Echtzeit-Statusüberwachung und Fehleralarm werden auf dem Touchscreen angezeigt, um die Wartung zu vereinfachen.
• Buskommunikation und Netzwerkanbindung unterstützen die Fernwartung.

1. Automatische Fütterung
2. Automatische Handhabung
3. Frontspritzen
4. Manuelles Umdrehen
5. Heckspritzen
6. Automatischer Transfer zum Aushärteofen
7. Kühlung
8. Automatischer Transfer zur Spritzkabine für die dritte Beschichtung
9. Automatischer Austrag der Fertigprodukte.

Die Linie kann unabhängig oder im Drei-Linien-Verbindungsmodus betrieben werden.