Zincover®9131 Wasserbasierte transparente Beschichtung für Oberflächen mit Reibungskoeffizienten

Chromfreier Zink-Aluminium-Überzug bezieht sich auf das Aufbringen einer Beschichtung, die Zink-Aluminium-Flocken enthält, auf die Oberfläche von Teilen durch Tauchen, Streichen oder Sprühen.

Im Vergleich zu galvanischen und feuerverzinkten Verfahren bietet die Zink-Aluminium-Beschichtung bei der Anwendung auf Verbindungselemente folgende Vorteile: geringe Dicke, Korrosionsbeständigkeit, hohe Leistung, keine Wasserstoffversprödung und keine Abwasser- oder Abfallerzeugung während des Produktionsprozesses.

Nach der Grundbeschichtung wird im Allgemeinen eine Deckschicht aufgetragen. Die Deckschicht hat die Funktionen, die Korrosionsbeständigkeit und chemische Beständigkeit der Grundbeschichtung zu verbessern, elektrochemische Korrosion zu reduzieren, die optischen Anforderungen für Farbabweichungen zu erfüllen und die Stabilität des Reibungskoeffizienten zu kontrollieren.

Die Deckschicht passt den Oberflächenzustand der Beschichtung hauptsächlich durch die Verteilung von Materialien wie PE und PTFE in der Silikatbeschichtung oder organischen Beschichtung an. Sie passt den Reibungskoeffizienten von Teilen effektiv an unterschiedliche Arten und Mengen von Schmierstoffen an. Die Prozessparameter der Deckschicht haben einen gewissen Einfluss auf den Reibungskoeffizienten. Wenn der Feststoffgehalt niedrig ist, führt dies zu fehlenden Beschichtungen. Eine geringe Menge an Schmierkomponenten in der Beschichtung führt zu einem hohen Reibungskoeffizienten.

1. Hohe Härte und hohe Festigkeit mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit, Stoßfestigkeit, Abriebfestigkeit und Schlagfestigkeit;

2. Hohe Permeabilität, hohe Dichte und ausgezeichnete Dichtungsleistung. Es verbessert effektiv die Salzsprühbeständigkeit von Werkstücken und verbessert in Kombination mit dem Grundlackprozess die Korrosionsschutzleistung.

3. Reibungskoeffizient im Bereich von 0,09-0,15.

4. Gute Beschichtungsleistung, geeignet für Tauchbeschichtung und Spritzbeschichtung. Die Trockenschichtdicke beträgt 1-3 µm, mit geringer Beschichtungsmenge und geringen Nutzungskosten.

Beschichtung von Verbindungselementen, Hardware, Windkraft, Photovoltaik und Automobilteilen;

Verwendung in Verbindung mit Zink-Aluminium-Mikrobeschichtungs-Grundierung, Dacromet-Grundierung, feuerverzinkter Grundierung, Galvanik, Schwärzung oder direkt auf Metallsubstrat-Werkstücken.

• Sprühen: Es wird empfohlen, das Verhältnis entsprechend den Gegebenheiten des Kunden vor Ort anzupassen;

• Tauchen: Empfohlenes Verdünnungsverhältnis (≥30%). Tauch- und Schleudergeschwindigkeit: 210-270 U/min, Zeit: 10-20 Sekunden;

• Bedingungen zum Einbrennen: 80°C für 15 Minuten (Werkstücktemperatur) oder Raumtemperatur für mehr als 2 Stunden.

1. Nachfüllen von Chemikalien: Chemikalien mit dem erforderlichen Feststoffgehalt vorbereiten und nachfüllen, wenn der Flüssigkeitsstand unzureichend ist. Wenn nach der Analyse festgestellt wird, dass der Feststoffgehalt zu hoch ist, Wasser hinzufügen, um ihn auf die erforderliche kontrollierte Konzentration zu verdünnen. Wenn nach der Analyse festgestellt wird, dass der Feststoffgehalt zu niedrig ist, Stammlösung hinzufügen, um die erforderliche kontrollierte Konzentration zu erreichen.

2. Filtration: Zinkpulver, Verunreinigungen usw., die von Verbindungselementen eingebracht werden, sind die Ursachen für schlechte Beschichtungsoberflächen; regelmäßige Filtration kann mit einem 50-100-Mesh-Sieb durchgeführt werden.

3. pH-Regelung: Der pH-Wert muss zwischen 9 und 10 gehalten werden; wenn der pH-Wert der Chemikalie zu hoch oder zu niedrig ist, kommt es zu Ausfällungen, die die Lebensdauer beeinträchtigen; es muss darauf geachtet werden, ob die Verbindungselemente bei der Wasserwäsche gründlich gereinigt werden.